پیش بینی قیمت میلگرد در سال 1403

به طور کلی محصولات و مقاطع فولادی از طریق احیا سنگ آهن استخراج شده از معادن تولید می شوند. در واقع ابتدایی ترین ماده مورد نیاز برای ساخت آن ها سنگ آهن است که سپس طی عملیات های مختلف به گندله، آهن اسفنجی، فولاد مذاب، شمش های منجمد و سپس میلگرد تبدیل می گردد.

فرآیند نورد گرم نقش مهمی در تعیین کیفیت میلگرد دارد، اما کیفیت و ترکیبات شیمیایی تمامی این محصولات ذکر شده نیز نقش مهمی را در مشخص شدن قیمت میلگرد در سال ۱۴۰۳ ایفا می کنند. با این وجود برای داشتن یک پیش بینی درست باید روند و میانگین نره میلگرد را در سال ۱۴۰۲ مورد بررسی قرار دهیم.

مطابق با گزارشاتی که از روند پیش روی قیمت میلگرد در سال ۱۴۰۲ ذکر شده است، قیمت این مقاطع از تاریخ ۶ فروردین ۱۴۰۲ تا ابتدای اسفند روندی کاملاً کاهشی را طی کرده است؛ زیرا رکود بازار آهن آلات در چند ماهه اصلی امسال بسیار زیاد بوده است و سبب کاهش نرخ این محصولات گردیده است.

بر اساس این روند، از ابتدای سال ۱۴۰۲ هر شاخه میلگرد با مبلغی در حدود ۲۸.۵۰۰ تومان معامله شده است و مبلغ آن در ابتدای اسفند کاهش یافته و به ۲۵.۸۰۰ تومان رسیده است.

با این وجود نکته مهم از ابتدای اسفند به بعد و افزایش نرخ ارز و دلار می باشد. به صورت کلی یکی از مهم ترین عوامل اثرگذار بر قیمت میلگرد که باید مورد بررسی قرار بگیرد، نوسانات بازار دلار جهانی است. قیمت دلار با وجود این که به صورت جهانی تعیین می شود، نقش بسیار مهمی در تعیین نرخ شمش های وارداتی و صادراتی و در نتیجه قیمت میلگرد دارد.

در واقع با افزایش قیمت دلار که به صورت روزانه مشخص می گردد، شاهد افزایش نرخ آهن آلات و در نتیجه میلگرد هستیم. برعکس این موضوع نیز می تواند اتفاق بیفتد؛ یعنی همزمان با کاهش قیمت دلار، کاهش نوسانات بازار شمش و قیمت میلگرد مشاهده می شود.

به همین علت از هفته دوم اسفند ماه ۱۴۰۲ و افزایش نرخ دلار، قیمت میلگرد مجدداً وارد مرز ۲۸ هزار تومان شد و به قیمت ۲۸.۳۰۰ تومان برای هر شاخه ارزش گذاری گردید. (۲۰ اسفند ۱۴۰۲) پیش بینی قیمت میلگرد در سال ۱۴۰۳ نیز بر اساس چک کردن نوسانات دلار به راحتی امکان پذیر می باشد.

تفاوت نحوه تولید ورق های فولادی و میلگرد

تولید میلگرد و سایر مقاطع و ورق های تخت فولادی در ابتدا از شمش های فولادی آغاز می گردد، با این تفاوت که ساخت ورق های فولادی تخت به وسیله اسلب انجام می گیرد.

شمش های منجمد به وسیله دستگاه های مخصوص در قطعات ۹ تا ۱۰ متری به اسلب فولادی یا تختال تبدیل شده تا تحت فرآیند نورد گرم قرار بگیرند. در این فرآیند تختال ها ابتدا گرم شده، پوسته شویی می گردند و سپس به وسیله غلطک های مخصوص نورد به شیت هایی با ضخامت کمتر تبدیل می شوند.

محصول نهایی این فرآیند و سایر عملیات های آن ورق سیاه است که پس از تولید می تواند تحت فرآیندهای اسیدشویی، نورد سرد، پوشش دهی و ... قرار بگیرد تا محصولاتی نظیر ورق های اسیدشویی، سرد، فول هارد، روغنی، گالوانیزه، رنگی، قلع اندود، شیروانی و ... تولید شوند.

در واقع ورق های فولادی تحت یک چرخه عملیاتی در پی یک دیگر ساخته می گردند، اما عملیات های مختلفی که بر روی هر کدام صورت می گیرد، سبب ایجاد یک ترکیب شیمیایی مخصوص، مشخصات و خواص جداگانه و محصولی متمایز خواهد شد.

این در صورتی است که تولید میلگرد روش های مختلفی داشته و بر خلاف محصولات تخت دارای مقطعی گرد و طویل می باشد. اصلی ترین روش تولید این مقطع پرکاربرد نیز فرایند ریخته گری مداوم و نورد گرم است.

به این صورت که شمش های فولادی پس از مشخص شدن آنالیز شیمیایی، عرض و طول آن ها در واحد ریخته گری، وارد مرحله پیش گرم شده، حرارت دیده و سپس طی فرآیند نورد به میلگرد تبدیل می شوند. این بخش از تولید میلگرد رافینگ نام دارد. غلطک های این قسمت همراه با چینش های 4 وجهی و 6 وجهی هستند. پس از این مرحله نیز بسته به نوع میلگرد نهایی، آجدار بودن یا نبودن آن و ... بر روی آن ها صورت می گیرد.

کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع

همان طور که پیش تر اشاره شد، ورق های سیاه طی فرآیندهای اسیدشویی، نورد سرد و پوشش دهی به محصولات متعددی تبدیل می شوند. در این بین باید گفت یکی از محبوب ترین ورق های تخت فولادی با نام فولاد گالوانیزه شناخته می شود و کاربردهای به سزایی را به خصوص در صنایع کوچک و مهم به خود اختصاص می دهد.

این موضوع به علت داشتن یک پوشش بر سطح این محصول و در نتیجه مقاومت آن در برابر عواملی مانند زنگ زدگی، خوردگی، اکسیداسیون و رطوبت است.

در واقع بزرگ ترین و مهم ترین ضعف محصولات و مقاطع فولادی، نداشتن استحکام در برابر این گونه عوامل است. ورق گالوانیزه از ورق های سرد و ایجاد یک پوشش از جنس فلز روی تولید می گردد؛ از این رو در برابر این موارد مقاومت دارد.

داشتن قابلیت هایی مانند فرم پذیری و رنگ آمیزی سبب تولید شیت هایی فولادی با طیف رنگی متنوع و همچنین شیت های شیروانی یا فرمینگ شده است.

در واقع اصلی ترین کاربرد فولاد گالوانیزه تولید محصولات رنگی و شیروانی است که در پوشش دهی سقف های شیروانی، نماسازی داخلی و خارجی، حصار دور زمین، کانتینر سازی، بشکه سازی و ... به کار برده می شوند. برخی از کاربردهای دیگر ورق گالوانیزه در صنایع زیر می باشد:

• صنایع خودروسازی در ساخت بدنه و شاسی، قطعات اتومبیل ها
• صنعت لوازم خانگی در ساخت بدنه لوازم خانگی، تجهیزات و قطعات
• تجهیزات گرمایشی و سرمایشی
• بدنه کیس، کامپیوتر و ...
• بشکه سازی
• کانال های تهویه، کولر و ...

ویژگی های ورق گالوانیزه با کیفیت

ممکن است بخواهید بدانید ورق گالوانیزه به چه علت در صنایع ذکر شده به کار برده می شود. در این مورد باید گفت یک

دارای گریدهای مختلفی می باشد، اما تمامی آن ها بسته به کیفیت و آنالیز شیمیایی که دارند، باید از مقاومت کافی در برابر زنگ زدگی، خوردگی، اکسیداسیون و رطوبت برخوردار باشند.

داشتن قابلیت فرم دهی برای تولید شیت های شیروانی، خاصیت رنگ پذیری بالا و چسبندگی رنگ برای تولید شیت های رنگی و خودرویی، قابلیت کشش قابل کنترل، خاصیت جوش پذیری، سوراخ کاری، وزن سبک، استحکام در برابر سایش و اصطحکاک و ... نیز از سایر مشخصات ورق های گالوانیزه با کیفیت بالا هستند.

گریدهای ورق گالوانیزه نیز در انواع کیفیت های کششی، غیر کششی، ساختمانی و خودرویی می باشند. همچنین این محصولات در بازه ضخامتی 18/0 تا 4 میلی متر، عرض های 1000 تا 1250 میلی متر و طول های متغیر بسته به سفارش خریداران تولید و عرضه می شوند. نحوه عرضه شیت های گالوانیزه به سه صورت رول، شیت مسطح و شیت فرم دار می باشد.

.